PROSES PEMBAKARAN KERAMIK GERABAH

Tahap akhir dari pembuatan gerabah adalah proses pembakaran. Membakar benda yang terbuat dari tanah liat tidaklah mudah. Untuk melakukan kegiatan ini dibutuhkan teknik dan media yang tepat. Hal ini dilakukan pada keramik atau gerabah yang telah dibuat agar tidak mengalami keretakan atau bahkan pecah dan rusak.
Pertama – tama benda gerabah yang telah selesai dibuat harus dikeringkan terlebih dulu. Hal ini dilakukan agar kandungan air pada benda tersebut menguap dan kandungan airnya rata di seluruh permukaan. Cara pengeringannya cukup sederhana yaitu cukup disimpan di atas rak terbuka dan diangin – anginkan. Setelah beberapa hari, gerabah dijemur di terik matahari hingga benar – benar kering (kering bersifat sementara karena kalau terkena air atau udara lembab tanah akan kembali lembek). Setelah kering, barulah gerabah dibakar dengan cara langsung atau menggunakan alat lain berupa tungku (oven / kiln).
Pada umumnya pembakaran keramik dikenal dengan istilah bakar biscuit (untuk jenis keramik teraccota) atau bakar sederhana dan bakar glasir (untuk keramik berglasir).

Berdasarkan suhu bakarnya, gerabah / keramik digolongkan menjadi 3 macam, yaitu :
1. Earthenware
Yaitu jenis keranik yang memiliki suhu matang antara 900 – 1100 derajat celcius. Jenis ini memiliki daya serap 10 – 5 %.

2. Stoneware
Yaitu keramik yang memiliki suhu matang sekitar 1200 derajat celcius. Jenis ini memiliki daya serap antara 2 – 5 % dan memiliki kekerasan seperti batu.

3. Porselen
Yaitu keramik yang memiliki suhu matang sekitar 1260 derajat celcius dan memiliki daya serap 0 – 1 %. Bahan ini banyak digunakan untuk bahan industry bangunan karena kekerasan dan kestabilannya.

Macam – macam tungku pembakaran keramik menurut bahan bakarnya :

1. Tungku dengan bahan bakar listrik
Tungku ini menggunakan bahan bakar listrik. Panas yang dihasilkan oleh tungku ini bisa diatur disesuaikan dengan kebutuhan benda yang dibakar.

2. Tungku dengan bahan bakar minyak tanah
Pada tungku bahan bakar minyak tanah biasanya terdapat selang yang menghubungkan bagian pembakaran dengan minyak tanah. Tungku ini biasanya digunakan untuk membakar keramik berjenis stoneware.

3. Tungku denganbahan bakar sekam, jerami, dan bambu
Tungku ini merupakan tungku tradisional yang selalu dipakai dalam pembuatan gerabah / keramik dengan mutu rendah dan dalam jumlah yang banyak. Tungku ini biasanya dibuat dengan menggali lubang terlebih dahulu, kemudian ditimbun dengan sekam, lalu dibakar. Hasil yang didapatkan kadang – kadang berwarna kehitaman atau gosong. Tungku ini banyak dipergunakan dalam pembuatan kendi, genting dengan mutu rendah, dan batu bata merah.

4. Tungku dengan bahan bakar gas
Tungku ini mirip dengan tungku listrik hanya bahan bakar yang digunakan menggunakan gas. Sumber panas dihasilkan dari tabung gas yang dialirkan pada logam penampang. Hasilnya sangat bagus dan tekanannya sangat tinggi. Tungku ini dapat dipakai untuk membuat geranah atau keramik mutu tinggi bahkan keramik glasir

SUGIONO 
Jl. S.SUPRIADI Gg 8 /74
RT 013/006
SUKUN MALANG
JAWA TIMUR-INDONESIA

Hp      : 0817530192
Email  : sugiono.teknik@gmail.com
SUKUN MALANG
JAWA TIMUR-INDONESIA

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN KERAMIK ISOLATOR

Beberapa kelebihan isolator porselin/keramik antara lain:

1. Stabil, adanya ikatan ionik yang kuat antaratom yang menyusun keramik, seperti silikon dan oksigen dalam silica dan silicates, membuatnya strukturnya sangat stabil dan biasanya tidak mengalami degradasi karena pengaruh lingkungan. Ini berarti bahwa isolator keramik tidak akan rusak oleh pengaruh UV, kelembaban, aktivitas elektrik, dsb.

2. Mempunyai kekuatan mekanik yang baik, merupakan ciri alami bahwa bahan keramik mempunyai sifat mekanik yang kuat, sehingga pada pemakaian isolator porselin sebagai terminal kabel, bushing, dan arrester surja tidak memerlukan material lain untuk meyokongnya.

3. Harganya relatif murah, penyusun porselin seperti clay, feldspar dan quartz harganya relatif murah dan persediaannya berlimpah.

4. Tahan lama, proses pembuatan porselin yang terdiri dari beberapa proses seperti pencetakan dan pembakaran dalam mengurangi kadar air menyebabkan porselin mempunyai sifat awet.

Di samping kelebihan-kelebihan di atas, isolator porselin mempunyai beberapa kekurangan, yaitu:

1. Mudah pecah, isolator porselin rentan pecah pada saat dibawa maupun saat instalasi. Vandalisme merupakan faktor utama yang yang menyebabkan isolator pecah.

2. Berat, salah satu sifat dari keramik adalah mempunyai massa yang berat. Oleh karenanya, pada isolator porselin berukuran besar dan berat biasanya mahal karena biaya yang dikeluarkan untuk pengiriman dan instalasi.

3. Berlubang akibat pembuatan kurang sempurna, berdasarkan pengalaman isolator porselin yang berlubang dapat meyebabkan terjadinya tembus internal (internal dielectric breakdown).

4. Bentuk geometri kompleks, porselin mempunyai relatif mempunyai karakteristik jarak rayap yang kecil, oleh karenanya untuk memperpanjang jarak rayap tidak dilakukan dengan memperbesar diameter atau memperpanjang isolator melainkan mendesain isolator dengan membuat shed-shed. Hal ini membuat bentuknya menjadi kompleks.

5. Mudah terpolusi, permukaan porselin bersifat hidrophilik, yang berarti bahwa permukaan porselin mudah untuk menangkap air, sehingga pada kondisi lingkungan yang berpolusi mudah untuk terbentuk lapisan konduktif di permukaannya. Hal ini yang dapat menyebabkan kegagalan isolasi yaitu flashover.

PENGGLASIRAN KERAMIK

Glasir adalah lapisan tipis pada permukaan barang-barang keramik, lapisan yang mana setelah dibakar lebur merupakan selaput gelas tipis. 

Tujuan yang utama dari proses pengglasiran ialah:

1)      Membuat barang-barang tak dapat ditembus gas dan cairan,

2)      Menambah kekuatan barang, dan

3)      Menambah indah hasil produk.

Cara melapisinya adalah keramik yang telah difinishing dan dispon kemudian dicelupkan ke dalam adonan glasir atau dapat juga dengan cara dikuas. Bahan baku glasir sendiri dibuat hampir sama seperti halnya bahan baku keramik, yaitu mencampurkanya dengan air dan juga berupa adonan yang campuran airnya lebih besar dibandingkan dengan campuran masse.

Dilihat dari hasilnya, glasir mempunyai dua jenis yaitu glasir transparan dan glasir translucion. Untuk hasil produk yang berwarna biasanya digunakan glasir trasparan sedangkan untuk hasil yang netral (putih) mengkilap biasanya menggunakkan glasir

PEMBAKARAN KERAMIK

Supaya menjadi berguna, barang-barang yang selesai dibuat dan yang telah kering, perlu dibakar terlebih dahulu. Baru sesudah dibakar barang-barang tersebut mempunyai kekuatan cukup dan memenuhi syarat-syarat yang diperlukan untuk pemakainya. Maka sangatlah penting untuk dapat mengikuti kejadian-kejadian waktu pembakaran tersebut. Bahan bakar untuk industri keramik terdiri dari zat padat, zat cair dan gas.

            Bahan bakar tersebut merupakan salah satu sumber panas untuk membakar barang-barang keramik.sumber panas lainnya diperoleh dari tenaga listrik.

Sesuatu zat padat untuk bisa mempunyai nilai sebagai bahan bakar harus memenuhi kondisi penyalaan yang relatif mudah, terbakar bebas dimana dalam kasus tertentu

lidah apinya panjang dalam kasus lainnya lidah apinya pendek atau tak ada lidah api dan mempunyai nilai kalori sebesar mungkin.

            Pada umumnya perbandingan hidrogen yang ada di dalam bahan bakar adalah factor penentu temperatur nyala bahan bakar tersebut. Contohnya adalah arang yaitu arang yang pembuatnya dilakukan pada suhu 340⁰C temperatur nyalanya adalah 427⁰C sedang yang karbonisasinya dilakukan pada 900⁰C temperatur nyalanya kira-kira 538⁰C.

            Sifat-sifat bakarnya sebagian besar tergantung kepada keadaan arus udara bakar yaitu kecepatan penyediaan udara kepada bahan bakar tersebut. Dan biasanya untuk pembakaran sempurna kepada temperatur udara bakar. Agar terjadi suatu lidah api, bahan bakar padat harus mampu memberi sejumlah gas yang mudah dibakar dimana pembakaran tersebut tersebar merata dalam suatu ruang.

            Pembakaran dapat dilakukan dengan menggunakan minyak tanah, tetapi memerlukan alat pembakar (brander). Brander yang menggunakan blower bisa berbahaya apabila aliran listriknya mati. Udara dari blower juga terhenti, tanpa adanya tiupan udara, sehingga minyak tanah menetes keluar ke dinding tungku bagian luar.

                        Pembakaran dengan minyak sebagai bahan bakarnya hasilnya cukup baik, karena temperatur bakarnya mudah diatur, dan kenaikan suhunya yang cepat dicapai apabila dikehendaki. Pada awal pembakaran dengan minyak ini selalu terjadi asap yang tebal keluar melalui cerobong, pembakaran dengan minyak tanah sangat mengganggu lingkungan. Hal ini menjadi pendorong bagi pengrajin keramik untuk memilih LPG sebagai bahan bakar penggantinya. LPG merupakan bahan bakar yang ideal untuk pembakaran keramik, selain aman juga mudah terbakar 

BAHAN-BAHAN KERAMIK

Bahan utama dalam pembuatan keramik adalah tanah liat. Tanah liat sebagai bahan pokok untuk pembuatan keramik, merupakan salah satu bahan yang kegunaanya sangat menguntungkan bagi manusia karena bahannya yang mudah didapat dan pemakaian hasil jadinya yang sangat luas.

Sifat tanah liat yang sangat menguntungkan adalah mudah dibentuk bila tanah liat ini telah dicampur dengan air dalam perbandingan tertentu. Artinya penambahan air pada tanah tersebut tidak terlalu banyak ataupun kurang, dengan demikian tanah tersebut akan cukup plastis untuk dapat dibentuk tanpa retak-retak. Apabila barang yang telah dibentuk itu dikeringkan maka akan cukup kuat dalam menjalani proses pengerjaan selanjutnya. Misalnya pada waktu diangkat untuk dikeringkan, didekorasi, ataupun disusun dalam tungku maka barang tersebut tidak akan pecah atau rusak.

Walaupun tanah liat terdapat di mana-mana di seluruh dunia, tetapi satu dengan lainya mempunyai sifat yang berbeda-beda. Beberapa diantaranya dapat di pakai begitu saja untuk pembuatan keramik. Sedangkan yang lainya jika hendak dipakai harus dimurnikan terlebih dahulu atau dicampur dengan bahan lain agar mudah dikerjakan.

1  Kaolin

Nama kaolin berasal dari bahasa cina, kauling yang berarti pegunungan tinggi, yaitu gunung yang terletak dekat Jakhau Cina yang tanah lempungnya sudah dimanfaatkan dalam pembuatan keramik sejak beberapa abad lalu. Kaolin adalah tanah liat putih yang mempunyai mutu penyusutan yang baik selama pengeringan dan pembakaran.  Clay jenis ini merupakan clay yang paling penting dalam pembuatan keramik dan paling putih di antara clay lainnya, karena kandungan besinya yang paling rendah (Hadi 1995: 70).

Sifat-sifat kaolin :

1)      Tidak terlalu plastis,

2)      Kekuatan keringnya rendah,

3)      Titik leburnya 1700^oC-1785^oC,

4)      Dalam keadaan kering berwarna putih,

5)      Memberi warna putih pada masse badan keramik, dan

6)      Setelah dibakar berwarna putih.

Rumus kimia kaolin sama dengan kaolinite yakni Al Atau biasa disebut aluminium silika hidrat. Dalam kaolin masih terdapat pengotor-pengotor besi dalam bentuk hematit (Fe₂O₃), pirit (FeS), dan magnetit.

Kaolinit (Al₂O₃.SiO₂.2H₂O) mempunyai perbandingan berat dari unsur-unsurnya yaitu 47% oksida silinium (SiO₂), 35% oksida aluminium (Al₂O₃), dan 24% air. Kaolin merupakan bahan baku utama pembuatan barang keramik halus. Perlu ditambahkan ballclay untuk menambahkan sifat plastis dan feldspar untuk mengurangi sifat refraktorinya. Untuk semua kelas, kaolin yang dipakai harus mengandung kaolinite sebesar 80%. Berdasarkan analisis kimia, analisis besar butiran dan sifat fisisnya kaolin dapat dibagi menjadi 4 kelas yaitu:

1)      Kelas porselin (porcelain) adalah keramik vitrifikasi translusen dengan glasir keras yang tahan abrasi pada tingkat maksimum.

 

2)      Kelas keramik saniter (sanitary ware), dulu dibuat dari lempung, biasanya     berpori; karena itu sekarang menggunakan komposisi kekaca. Kadang-kadang bersama komposisi triaksial ditambahkan oleh juga grog kekaca ukuran tertentu yang telah mengalami pembakaran pendahuluan.

3)      Kelas keramik batu (stone ware), adalah jenis yang tertua di antara barang                  keramik, dan telah digunakan jauh sebelum pengembangan porselin; bahkan, keramik ini dapat dianggap sebagai porselin kasar yang pembuatanya tidak dilakukan dengan teliti dan terbuat dari bahan baku bermutu rendah.

4)      Kelas keramik tanah (earthen ware), kadang-kadang disebut barang pecah belah  kekaca (semivitreous dinnerware) adalah keramik berpori dan translusen dengan lunak semi glasir (Austin 1984: 159).

2 Ballclay

Kaolin merupakan tulang punggung industri keramik halus, tetapi karena kaolin keplastisannya sangat kurang maka memerlukan lempung lain yang mempunyai sifat-sifat keplastisannya tinggi, kekuatan keringnya juga tinggi dan setelah dibakar berwarna putih.

            Lempung yang memenuhi persyaratan itu adalah ballclay. Kemudian apa yang dinamakan ballclay, pertanyaan tersebut sangat sukar dijawab secara kwantitatip karena apa yang dinamakan ballclay mempunyai kisaran komposisi dan sifat-sifat yang lebar yaitu dari lempung tahan api pada satu sisi–sisinya dan pada sisi lain adalah kaolin.

            Suatu definisi umum dari pada ballclay adalah suatu lempung sedimentair yang mempunyai butiran-butiran sangat halus biasanya mengandung bahan organik dan ballclay mempunyai keplastisan yang tinggi.  

Ballclay merupakan sejenis tanah liat dengan kadar silika dan alumina tinggi.

Ballclay biasanya berwarna abu-abu tua karena adanya karbon. Makin banyak karbon yang dikandung ballclay makin bersifat plastis. Sifat plastis ini akan memberikan pertolongan selama pembentukan, karena kuarsa dan feldspar tidak plastis.

Alasan menggunakan ballclay di dalam badan keramik adalah:

1)      Meningkatnya workability masa plastis, terutama dalam proses pengeringan,

2)      Meningkatnya kekuatan kering, sehingga dapat mengurangi kerugian didalam   pengangkutan dan penyusunan barang setengah jadi,

3)      Meningkatnya fluiditas masse cor, dan

4)      Mengandung bahan pelebur yang dapat membantu sintering.

Kerugian penggunaan ballclay antara lain:

1)      Karena umumnya kadar besi oksida dan titania agak tinggi maka akan mempengaruhi derajat putihnya dari badan keramik,

2)      Akan banyak mengurangi sifat daya tembus dari badan keramik, dan

3)      Umumnya ballclay mempunyai sifat-sifat yang sangat variable sehingga sangat sukar diperoleh masse cor yang baik.

Sifat-sifat ballclay adalah:

1)      Mempunyai plastisitas tinggi,

2)      Mempunyai susut kering antara 4% smpai 15%,

3)      Memiliki ukuran butiran halus dari pada kaolin,

4)      Penyusutan selama pengeringan dan pembakaran sebesar 20%,

5)      Mempunyai kekuatan kering tinggi, dan

6)      Tahan suhu bakar sampai 1500^oC.

Ballclay merupakan bahan tidak murni, bercampur dengan oksida pengotor. Oleh karena itu diusahakan pemakaian clay sesedikit mungkin. 

3 Feldspar

Feldspar merupakan senyawa alumina silikat yang mengandung satu atau lebih unsur basa K, Na, dan Ca.

Menurut Vhiteware Division of The American Ceramik Sociaty definisi feldspar adalah suatu kelompok mineral batuan beku yang terutama terdiri dari senyawa silikat

dari K, Na, dan Ca dalam mana pada umumnya satu kation basa merupakan kation utama (Anonim 1986: 83).

Rumus umum feldspar adalah MZ₄O₈. Dengan R adalah K, Na, dan Ca.

Ada tiga jenis feldspar yaitu: 

1)      Potash (K₂O ) dengan rumus K₂O. Al2O3. 6SiO₂

2)      Soda (Na₂O ) dengan rumus Na₂O. Al2O3. 6SiO₂

3)      Lime ( Ca₂O) dengan rumus Ca₂O. Al2O3. 6SiO₂

Dari ketiga jenis feldspar diatas, potash paling banyak digunakan dalam pembuatan bodi keramik, K-feldspar sangat aktif melarutkan kuarsa dalam clay membentuk massa gelas yang sangat kental yang akan merekatkan bahan-bahan yang tidak larut, dan menyebabkan bodi padat, tidak tembus air dan tidak tembus cahaya. Feldspar berfungsi sebagai bahan pelebur (fluks) yang akan memberikan kemungkinan terbentuknya masse badan yang lebih padat dan rapat setelah dibakar, baik untuk komposisi badan keramik maupun untuk pembuatan glasir. Pada saat dibakar feldspar akan meleleh dan membentuk lelehan gelas yang menyebabkan partikel-partikel clay bersatu bersama. Partikel-partikel gelas ini memberikan kekerasan dan kekuatan pada masse badan keramik. K-feldspar merupakan pelebur terbaik dibandingkan Na-feldspar dan Ca-feldspar.

Terdapat bukti bahwa dibawah titik leburnya, feldspar telah mulai bereaksi dengan lempung. Pada kenaikan temperature, feldspar menjadi lebih aktip, mula-mula akan melarutkan bahan-bahan lempung dan kemudian butir-butir kuarsa.

K-feldspar banyak dipergunakan dalam keramik halus, feldspar jenis ini sangat aktip melarutkan bahan kuarsa dan lempung, membentuk masa gelas yang sangat kental, bila mana akan merekatkan bahan-bahan tak larut dan membuat badan

(barang) padat, tidak tembus air dan tidak tembus cahaya. K-feldspar tidak segera berubah bentuk selama pembakaran bahkan diatas titik leburnya. Karena alasan ini feldspar sangat identik sebagai pelebur dalam keramik halus 

Na-feldspar mempunyai kemampuan melarutkan sama dengan K-feldspar, tetapi sifat-sifat bahan gelas yang terbentuk tidak begitu baik. Benda (barang) Keramik yang mengandung Na-feldspar mudah mengalami perubahan bentuk dan cenderung lebih regas (brittle).

Ca-feldspar meningkatkan fluiditas bahan gelas dan menyebabkan perubahan bentuk suatu badan (barang) keramik (Anonim 1986: 87).

Sifat-sifat feldspar adalah:

1)      Tahan pada temperatur 1250^oC-1280^oC,

2)      Sebagai bahan pelebur (fluks),

3)      Tidak plastis,

4)      Mengurangi susut kering dan kekuatan kering, dan

5)      Merendahkan temperatur bakar dari bahan lain.

4 Kuarsa 

Kuarsa adalah mineral yang berasal dari batuan beku asam metamorf dan sedimen, dalam bentuk dengan komposisi sebagian besar berupa silika dan terdapat pada sebagian batu pasir kuarsa.

Fungsi kuarsa di dalam pembuatan keramik pengarah benang adalah :

1)      Tidak mengurangi keplastisan dan penyusutan pada bodi keramik,

2)      Mengurangi susut kering dan susut bakar dari tanah liat,

3)      Memudahkan air untuk menguap sewaktu proses pengeringan dan proses pembakaran,

4)      Memberi sifat kuat pada barang-barang yang dibuat dan dapat mencegah perubahan bentuk pada waktu dibakar, dan

5)      Dapat mengurangi daya memuai dari benda yang sudah jadi.

  

2.3  Bahan-Bahan untuk  Campuran Masse

Di dalam pembuatan suatu bodi keramik memerlukan suatu bahan sebagai campuran masse antara lain.

1  Air

Air (H₂O) sebagai salah satu bahan penunjang, air mempunyai peranan yang sangat penting dalam proses pengolahan dan pembentukan masse bodi keramik. Prosentase kadar air dalam bodi maupun glasir yang akan ditambahkan perlu diperhitungkan terlebih dahulu, karena akan sangat berpengaruh terhadap pembentukan masse dan glasir tersebut. Air dapat dipandang sebagai bahan mineral, dan di dalam lempung mungkin terdapat dalam bentuk antara lain:

1)      Air higroskopis, jumlahnya tergantung pada luas permukaan lempung.

2)      Air terabsorbsi, yang berkaitan dengan “ex changeable cation” pada lempung

“broken bond water”, yang mana berkaitan dengan valensi yang tidak jenuh pada          ujung-ujung kristal.

3)      Air terikat atau kristal yang merupakan bagian-bagian penting didalam struktur   lempung.

2  Waterglass

Waterglass mempunyai rumus kimia Na₂O.SiO₂ berfungsi sebagai bahan pencampur pada pembentukan masse. Apabila waterglass yang dipergunakan dalam jumlah banyak, masse akan mengendap dan mengakibatkan kelengketan pada cetakan, sedangkan apabila digunakan dalam jumlah sedikit maka masse akan sulit mencair.

2.4   Bahan untuk Pembuatan Cetakan Keramik Pengarah Benang

Sebelum membuat suatu produk keramik hal yang perlu dilakukan adalah pembuatan cetakan terlebih dahulu. Didalam pembuatan cetakan ini terdapat 2 jenis cetakan yaitu cetakan dari bahan steel untuk pembuatan produk keramik dengan

menggunakan sistem press, dan untuk pembuatan produk keramik dengan sistem casting bahan yang digunakan adalah dari gips.  

     

2.4.1 Gips

Gips adalah suatu bagian dari calsium yang mempunyai rumus CaSO_4. 2H₂O. Dengan kekerasan antara 1,5-2. Umumnya berwarna putih dan diketemukan sebagai bahan kompak atau massive (pejal), dapat dibelah dari tiga jurusan (cleavage dari 3 jurusan). Apabila dipanaskan pada temperatur-temperatur tertentu sebagian atau seluruh air yang terkandung dapat dilepaskan.

 Jika tepung gips yang telah dibakar itu dicampur dengan air, gips akan segera menjadi keras kembali dan jika kering akan meninggalkan struktur yang berpori dan dapat menghisap air (Anonim 1954: 24).

                      

                    

2.4.2 Jenis dan sifat-sifat gips

Gips mempunyai beberapa jenis dan diantara jenis-jenis tersebut mempunyai sifat-sifat yang berbeda antara satu dengan yang lainnya,antara lain:

1)      Alabaster    : berwarna putih bersih, dan berbutir halus.

2)      Selenite    : berbentuk kristal, berwarna putih setengah transparant. Dan tidak diketemukan dalam jumlah yang banyak tetapi biasanya diketemukan dalam keadaan yang tersebar.

3)      Satin spar   : berjenis serat dengan kilau (luster) seperti sutera.

4)      Gypsite    : gips jenis ini tidak murni tercampur dengan tanah atau tercampur dengan pasir.

5)      Anhydride : jenis ini tidak mengandung air, diketemukan dalam jumlah yang tidak banyak, dan sebagai campuran pada tiap-tiap pengendapan gips (Anonim 1986: 102).

2.4.3 Mekanisme proses pengerasan gips

Plaster untuk model dan cetakan-cetakan harus mempunyai permukaan yang halus tetapi cukup keras untuk tahan waktu pemakaiannya, sehingga dapat ditambahkan lagi bahan untuk merubah bentuknya apabila diperlukan

Syarat-syarat gips untuk pembuatan cetakan induk :

1)      Daya muai sangat rendah,

2)      Perbandingan air dengan plaster rendah,

3)      Jangka plastis cukup lama.

Syarat-syarat gips untuk cetakan process casting :

1)      Perbandingan air dengan plaster rendah,

2)      Daya muai rendah tetapi harus merata, dan

3)      Cukup lama berada dalam keadaan dapat dituang dan jangka plastis cukup lama untuk memudahkan waktu menuang.

Syarat-syarat gips untuk keperluan industri gelas :

1)      Dapat dengan mudah dan cepat dicampur dengan air,

2)      Daya muai rendah, dan

3)      Daya penahan tinggi.

Waktu mengerjakan atau menuang gips dibutuhkan kelebihan air  agar dapat diperoleh suatu bubur atau campuran yang dapat dituang atau suatu bahan yang plastis. Gips dimasak dalam atmosphere terdiri dari bagian-bagian yang mengandung pori-pori kecil. Sebagian dari air yang dicampurkan itu dihisap oleh butiran-butiran karena adanya daya kapiler, sedangkan sisa dari kelebihan air memisahkan butiran dengan butiran untuk kemudian, setelah bubur gips menjadi keras dan kering menghasilkan lubang-lubang udara yang dapat menghisap air pada waktu cetakan dipakai.

 2.5  Bahan Penunjang untuk Pembuatan Keramik Pengarah Benang

Di dalam pembuatan suatu produk keramik terdapat bahan-bahan penunjang untuk menghasilkan suatu produk keramik yang bagus dan memudahkan di dalam proses produksinya, bahan tersebut antara lain:

2.5.1  Silika  

Silika merupakan bahan penting kedua didalam industri keramik setelah lempung. bahan ini dipergunakan secara besar-besaran didalam industri gelas, industri baja, dan industri barang-barang keramik halus.

            Seperti halnya dengan lempung, silika ini di alam terdapat bercampur dengan berbagai impuritas. Impuritas ini akan mempengaruhi sifat-sifat silika baik dalam keadaan mentah maupun didalam pembakaran. Impuritas yang paling merugikan adalah besi oksida, impuritas lain seperti lempung, dan feldspar tidak begitu mengganggu di dalam pembuatan suatu produk keramik (Anonim 1986: 70).

2.5.2 Alumina

Alumina (Al₂O₃) merupakan bahan penunjang didalam pembuatan keramik halus. Alumina murni merupakan bahan yang sangat refraktori atau bahan tahan api dan merupakan bahan yang sangat stabil baik secara phisik maupun kimia. Alumina sangat keras dan ulet, Gelas yang mengandung 5% Al₂O₃ mempunyai kekerasan dan keawetan yang tinggi. Didalam keramik senyawa alumina akan meningkatkan titik lebur, mencegah kristalisasi dan menstabilkan suatu bahan (Anonim 1986: 82).

2.5.3 Talc

Pada tahun-tahun belakangan ini talc menjadi bahan keramik yang sangat penting. Terutama digunakan sebagai bahan penting dalam pembuatan keramik halus.

Penggunaan lain dari talc :

1)      Pembuatan ubin dinding,

2)      Pembuatan alat bantu bakar,

3)      Pembuatan alat-alat masak dari keramik halus, dan

4)      Pembuatan barang-barang keramik lainnya.

Talc mempunyai rumus kimia 3Mg0. 4 SiO_2. H₂O. Dan mempunyai sifat-sifat phisis:

Kekerasan (sekala mohs): 1 kadang-kadang hingga 1,5, densitas: 2,7-2,8, dan bentuk kristal: pipih dan tidak teratur.

Talc untuk keramik halus mengandung Fe₂ O₃ rendah dan impuritas lainnya tidak begitu bahaya. Untuk refaktori impuritas tersebut tidak begitu berbahaya asal jumlahnya rendah.

 Talc dibakar pada temperatur diatas 550⁰C akan kehilangan air. Talc merupakan pelebur yang baik, dan badan kearamik yang mengandung bahan ini akan cepat padat, disamping itu talc dicampur lempung dipakai untuk pembuatan alat-alat bantu bakar, cooking ware dan barang-barang refraktori yang tidak perlu bekerja pada temperature yang sangat tinggi, tetapi juga harus mempunyai sifat tahan kejut yang baik.

Di Indonesia talc di ketemukan di Halmahera, dan irian jaya (Anonim 1986: 99). 

Sejarah Keramik

Nama keramik berasal dari Eropa yaitu seorang Yunani yang bernama Keramos, seorang pembuat barang-barang gerabah pada abad XVII. Menurut literatur lain disebutkan bahwa kata keramos artinya adalah bahan yang dibakar. Ada juga yang menyebutkan bahwa keramos berarti bagian dari tanah. Pada awalnya,  Tiongkok adalah negeri asal tempat pembuat barang keramik kira-kira 203 tahun sebelum masehi.

            Yang dimaksud dengan keramik adalah bahan padat anorganik yang bukan logam (Saito dan Surdia 1999: 288). Zaman sekarang boleh dibilang zaman batu baru. Keramik menjadi terkenal lagi. Bahan keramik mempunyai stabilitas yang relatif tinggi, sebagai kelompok bahan, keramik mempunyai titik cair yang tinggi, dibandingkan dengan logam atau bahan organik. Biasanya lebih keras, tahan api, tahan korosi dan tahan terhadap perubahan-perubahan kimia. Memang ada kelemahan dari keramik yaitu getas dan mudah patah (Djaprie dan VanVlock 1989: 305).

            Ribuan tahun yang lalu, tanah liat banyak tersedia di sembarang tempat dan digunakan untuk membuat keramik sejak zaman prasejarah hingga barang itu menjadi lebih kuat. Keramik bercorak primitif ditemukan 4000 tahun yang lalu, berwarna hitam dan mudah pecah. Penemuan pada umumnya terjadi di Timur Tengah dimana Pperdagangan keramik sudah berjalan dengan pesat.

            Barang-barang yang dibuat oleh negeri tiongkok antara lain: guci untuk menyimpan anggur, guci untuk menyimpan abu mayat, barang pecah-belah dan lain-lain. Pertama kali membuat keramik mereka belum mengenal glasir. Baru pada tahun 220 Masehi mereka membuat gerabah dengan menggunakan glasir. Gerabah yang mereka buat adalah keramik keras berwarna dan glasir yang digunakan adalah timbal

 (timah hitam). Pada mulanya pembuatan benda-benda keramik ditujukan pada wadah-wadah yang dipergunakan untuk menyimpan biji-biji bahan makanan dan semacamnya. Benda itu dibuat secara kasar, dibentuk dengan tangan dengan dekorasi sederhana yang menunjukkan zaman yang bersangkutan. Lebih lanjut dikenal alat putaran yang dapat membentuk badan benda-benda tersebut. Alat putaran itu merupakan mesin yang pertama dalam proses pembuatan keramik dan setelah revolusi keramik dibuat dengan mesin dan harganya menjadi lebih mahal, namun kualitasnya semakin baik. Perkembangan pembuatan benda keramik selanjutnya menunjukkan bahwa bahan keramik dapat dipergunakan pula untuk membuat benda-benda yang sesuai dengan kebutuhan. Untuk saat ini, fungsi keramik bukan hanya untuk bahan pecah-belah namun juga sebagai keramik teknik